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플라스틱 사출금형 시험문제 (1) Nov 16, 2018
사출 성형 전, 또는 기계를 다른 금형으로 교체할 때 새 금형을 테스트하는 것은 필수적인 과정입니다. 테스트 결과의 품질은 이후 공장 생산의 순조로운 진행 여부에 직접적인 영향을 미칩니다. 그렇다면 곰팡이 검사에서 흔히 발생하는 문제는 무엇일까요? 오늘은 참고를 위해 자세한 목록을 작성해 보겠습니다. 1. 짧은 성형: 주로 공급이 부족하고, 충전 흐름이 좋지 않고, 배기가 잘 안 되는 등의 이유로 충전 캐비티가 만족스럽지 못하고, 플라스틱 부품의 모양이 불완전하거나, 다른 캐비티가 채워졌을 때 해당 캐비티가 채워지지 않는 경우가 많습니다. 2. 물집/거품: 통풍이 잘 안 되어 플라스틱 부품에 가스가 잔류하는 현상으로, 부품에 작은 부피나 일련의 구멍이 생기는 현상입니다. 3.불안정한 치수: 주로 금형 정밀도...
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사출성형 공정 중 발생하는 기포 문제 해결 Nov 23, 2018
거품 발생 원인에 따른 대책은 다음과 같습니다. (1) 제품의 두께가 두꺼울 경우, 외면의 냉각 속도가 중앙 플라스틱 부분의 냉각 속도보다 빠릅니다. 따라서 냉각이 진행됨에 따라 중앙 부분의 수지가 수축하고 표면 쪽으로 팽창하여 중앙 부분의 충전이 부족해집니다. 이러한 현상을 진공 기포라고 합니다. 해결 방법은 주로 다음과 같습니다. A) 벽 두께에 따라 적절한 게이트와 게이트 크기를 결정하십시오. 일반적으로 게이트 높이는 제품 벽 두께의 50% ~ 60%가 됩니다. B) 게이트가 밀봉될 때까지 일정량의 보충 주입 물질이 남아 있습니다. C) 사출시간은 게이트 밀봉시간보다 약간 길어야 합니다. D) 사출속도를 낮추고 사출압력을 높인다. E) 용융 점도가 높은 재료를 사용하세요. 2) 휘발성 가스 생성으로 인...
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금형 표면 처리 Dec 26, 2018
표면 처리는 전통 산업부터 첨단 산업, 금속 표면부터 플라스틱 표면까지 다양한 분야에 널리 사용됩니다. 재료 표면의 물리적, 기계적, 화학적 특성을 변화시키는 모든 공정을 표면 처리라고 합니다. 금형 표면처리는 사출 성형 부품의 표면 마감을 개선하기 위해 가공됩니다. 소재의 내식성, 내마모성,
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금형 견적을 받으려면 무엇이 필요합니까? Jan 04, 2019
금형 견적을 받으려면 무엇이 필요합니까? 많은 제품 개발자들이 금형 제작에 대해 매우 혼란스러워합니다. 우선, 어떤 금형 견적이 필요할까요? 여기서는 사출 금형 제작에 대해서만 이야기하겠습니다. 기본 정보와 명확한 요구 사항을 제공해야 합니다. 더 많은 정보를 제공할수록 금형 제작에 대한 더 나은 솔루션을 제공할 수 있습니다. 기본 정보: 2D 부품 도면 또는 3D 부품 도면 플라스틱 부품 연간 수량 추가 정보: 질감이나 광택 등의 표면 처리 제품 응용 프로그램 이후, 홈몰드나 멀티캐비티몰드, 강철코어와 캐비티, 콜드러너몰드나 핫러너몰드 등 최적의 솔루션을 제공해드리겠습니다. 국내 전문 금형 제작 회사로서, 금형 제작 전 3D 금형 도면을 제공해 드리고, 금형 가공 주간 보고서와 T0 전 금형 시제품 생산 ...
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플라스틱 사출 금형용 환기 시스템 설계 Jan 04, 2019
플라스틱 금형 배기 시스템은 어떻게 설계해야 할까요? 금형 설계는 기계 산업에서 항상 필수적인 부분이었습니다. 플라스틱 금형은 플라스틱 가공 산업에서 플라스틱 성형 기계에 맞춰 플라스틱 제품에 완벽한 구성과 정밀한 치수를 부여하는 데 사용되는 도구입니다. 플라스틱의 종류와 가공 방법이 다양하기 때문에 플라스틱 성형 기계와 플라스틱 제품의 구조가 복잡해지고, 따라서 플라스틱 금형의 종류와 구조 또한 다양합니다. 플라스틱 금형에서 배기 시스템을 어떻게 설계해야 하는지 살펴보겠습니다. 사출 및 클램핑 과정에서 금형 내 과잉 가스는 제품 품질과 금형 클램핑의 원활함을 보장하기 위해 적시에 배출되어야 합니다. 배기 시스템에는 제품 배기, 가이드 슬리브 배기 등이 포함됩니다. 1. 파티션 표면 배기 일반적으로 캐비티 ...
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PC사출성형제품은 2점 Jan 18, 2019
투명한 구성 요소는 고유한 특징과 기능을 가지고 있습니다. 폴리카보네이트 사출 성형은 자동차 부품에 필연적으로 사용됩니다. 사출 성형 과정에서 두꺼운 벽의 투명한 사출 부품을 종종 접하게 됩니다. 성능상의 이유로 이러한 플라스틱 부품은 PC 기계로 만들어집니다. 평균 벽 두께가 6mm를 초과하고 최대 벽 두께가 12mm를 초과하는 경우 플라스틱 부품의 사출 성형 공정에서 종종 두 가지 문제가 발생합니다. 하나는 표면 수축이고 다른 하나는 제품 내부의 기포입니다. 두꺼운 벽의 경우 변형은 주된 문제가 아닙니다. PC 투명 플라스틱 부품의 사출 성형에는 가장 많은 문제가 있습니다. 수축 주된 이유는 벽 두께가 너무 두꺼워서 제품이 수축되기 때문입니다. 이 공정에서는 수축을 막기 위해 더 많은 용융물을 주입해야 ...
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플라스틱 열성형 절차 Mar 15, 2019
열간 열성형의 기본 공정은 클램핑, 가열, 성형, 냉각, 탈형입니다. 이 중 성형은 가장 중요하고 복잡한 공정입니다. 플라스틱 열성형 대부분의 공정은 성형기에서 수행되며, 이는 열성형 방법에 따라 크게 달라집니다. 위의 다섯 가지 공정을 완료하는 데 모든 종류의 성형기가 필요한 것은 아니며, 실제 생산 요구에 따라 선택할 수 있습니다. ① 소재의 클램핑. 열 수축 및 무게 처짐을 방지하기 위해 일정 크기의 플라스틱 시트를 사용하여 탈형 형상을 유지합니다. ② 가열. 가열 시스템은 시트를 정해진 시간과 온도로 필요한 온도까지 가열하여 소재를 높은 탄성 상태로 만들고 다음 공정의 원활한 진행을 보장합니다. ③ 성형. 가열하여 연화된 시트를 원하는 금형 및 관련 장치를 통해 성형하는 공정입니다. ④ 냉각 시스템....
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플라스틱 몰드의 언더컷 Mar 29, 2019
일부 플라스틱 제품에는 언더컷이 존재합니다. 언더컷이 작거나 형상 및 치수 정확도에 대한 요구 사항이 낮거나 플라스틱 소재의 소성 변형 및 인성이 충분한 경우, 부품을 강제로 이형/탈형할 수 있습니다. 다양한 구조와 요구 사항에 따라 플라스틱 부품 , 슬라이더와 리프터 메커니즘을 채택하여 문제를 해결합니다. 금형 설계 . 금형 개구부의 수직 이동에 따라 대각선 지지 핀과 슬라이더가 상대적으로 이동합니다. 슬라이더는 가압 블록의 작용으로 수평으로 이동하여 언더컷에서 분리되어 제품을 원활하게 배출할 수 있습니다. 외부에 언더컷이 있는 경우 리프터를 사용하여 다시 성형합니다. 리프터의 원리는 이젝터 플레이트를 통해 배출하는 것입니다. 리프터는 가이드 블록과 코어의 제한을 받아 비스듬한 방향으로만 배출되고 일정한 ...
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