투명한 구성 요소는 고유한 특징과 기능을 가지고 있습니다.
폴리카보네이트 사출 성형은 자동차 부품에 필연적으로 사용됩니다. 사출 성형 과정에서 두꺼운 벽의 투명한 사출 부품을 종종 접하게 됩니다. 성능상의 이유로 이러한 플라스틱 부품은 PC 기계로 만들어집니다.
평균 벽 두께가 6mm를 초과하고 최대 벽 두께가 12mm를 초과하는 경우 플라스틱 부품의 사출 성형 공정에서 종종 두 가지 문제가 발생합니다.
하나는 표면 수축이고 다른 하나는 제품 내부의 기포입니다.
두꺼운 벽의 경우 변형은 주된 문제가 아닙니다.
PC 투명 플라스틱 부품의 사출 성형에는 가장 많은 문제가 있습니다.
수축
주된 이유는 벽 두께가 너무 두꺼워서 제품이 수축되기 때문입니다. 이 공정에서는 수축을 막기 위해 더 많은 용융물을 주입해야 하며, 전체 제품을 수축시키려면 더 높은 금형 온도가 필요합니다(불투명한 제품은 진공 기포에 대한 걱정 없이 더 낮은 금형 온도가 필요합니다).
대책은 다음과 같습니다.
금형의 게이트 개수를 늘리고, 콜드 슬러그 웰의 크기를 키우세요.
2. 사출속도를 낮추고, 배압과 배럴온도를 높이고, 보압과 보온시간을 늘리고, 냉각시간을 늘리고, 금형온도를 높인다.
거품
기포가 발생하는 데에는 두 가지 이유가 있습니다. 하나는 용융물 속의 기체이고, 다른 하나는 수축으로 인해 생성되는 진공 기포입니다.
용융물 내부의 가스는 주로 공기와 소량의 플라스틱이 분해되어 발생합니다. 이를 해결하려면 재료를 완전히 건조해야 합니다. 진공 기포 문제는 해결하기 어렵지만 금형과 성형 공정을 개선해야 합니다.