금형 개발 과정은 전체 프로젝트 진행에 매우 중요한 역할을 하며, OEM의 생산 준비에도 중요한 부분을 차지합니다. 다음으로, 차체 데이터 공개부터 금형 최종 승인까지 금형 개발 프로세스와 일정 관리에 대해 살펴보겠습니다.
1. 바디크래프트의 숫자를 공개했습니다.
차체 설계 부서는 제품 디지털 모델을 공개하고, 엔지니어링 개발 부서는 제품 디지털 모델을 기반으로 공정 사전 분석 및 가격 예측(입찰 비교 데이터)을 수행합니다. 또한, 차체 공정 디지털 모델을 활용하여 입찰 및 금형 공정 분석을 수행합니다. 본 연구에서는 입찰 과정에 대한 자세한 내용은 다루지 않습니다. 아래에서는 교정(즉, 금형 공장 선정) 단계에서 금형 개발 및 관리에 대해 간략하게 설명합니다.
2. 차체부품 제조공정 타당성 분석 (금형 개발자 및 엔지니어링 개발 부서)
금형 개발자는 차체 공정의 디지털 모델을 수신한 후 각 부품에 대한 공정의 실행 가능성을 분석합니다. 원칙적으로 금형 공장에서는 새로 개발된 모든 부품에 대해 CAE 분석(즉, 부품 성형성 시뮬레이션 분석)을 수행해야 합니다.
CAE 분석의 역할:
CAE 분석을 통해 부품 시트 소재의 성형 과정을 보다 직관적으로 관찰할 수 있습니다.
금형 설계 및 분석 주기를 단축합니다.
곰팡이 발생 가능성을 예측합니다.
최적화된 설계를 채택하여 최대 한도 내에서 금형과 강철 소모를 줄이고 제조 생산 비용을 절감합니다.
제조에 앞서 금형과 부품의 잠재적 위험을 파악합니다.
금형 설계의 합리성을 확보하고 설계 비용을 절감합니다.
금형공장은 부품의 잠재적인 문제점을 분석하여 설계변경에 대한 합리적인 제안을 적시에 제시하고, 개발작업을 보다 효율적으로 추진할 수 있습니다.
금형 공장의 CAE 해석 결과를 바탕으로 개발 부서는 현장 생산 및 디버깅 경험을 최대한 활용하여 공정 변수의 적정성 및 도면 보완의 적절성을 점검할 수 있습니다. 또한, 부품의 주름이나 균열 발생 위험을 고려하여 개발 부서는 적시에 해결책을 제시할 수 있습니다.
3. DL 다이어그램의 설계 및 카운터 사인
금형 DL 도면 설계는 CAE 해석 이후에 진행될 수 있으며, 대부분의 경우 동시에 진행될 수 있습니다.
DL 다이어그램 설계는 설계 레이아웃, 스탬핑 공정 분석 및 설계이며, 금형 공정 흐름도로도 알려져 있으며, 여기에는 부품 시트 크기, 스탬핑 방향 및 각도, 스탬핑 공정 배열, 공급 방향, 폐기물 칼날 분포 및 절삭 날 방향, 폐기물 제거 방향, CH 구멍, 좌우 부품 식별, 각 공정 라벨링 등이 포함됩니다.
동시에 DL 도면에는 관련 공정의 스탬핑 장비, 다이의 높이, 다이의 재료, 블랭크 홀더 또는 시트의 작업 스트로크, 시트의 위치 지정 모드, 완료 공정의 압력 분석 등도 반영되어야 합니다.
DL 설계가 완료되면 원칙적으로 금형 공장에서 내부 감사를 완료해야 하며, 내부 감사 완료 후 문제점을 수정하여 동일한 개발 부서에 제공할 수 있습니다. DL 수치의 부호는 중요한데, 이는 후기 금형 설계의 직접적인 결과이며 이후 금형 개발 주기에 큰 영향을 미칩니다. 만약 DL 수치가 나중에 변경되면 개발 주기와 비용이 크게 낭비됩니다. 주요 엔지니어링 개발 부서의 합리성, 부품 공정의 합리성, 기계 매개변수의 정확성, 공정의 합리성, 보충, 재료 활용, 프레스 검열과 결합하여 공급 편의성 등을 검토합니다.
4. 금형 구조도 설계 및 대조서명
금형 구조 도면 대조서 순서: 금형 도면 대조서 -- 플라스틱 플랜징 금형 대조서 -- 트리밍 및 펀칭 금형 대조서.
금형의 주조 및 가공 주기는 매우 빡빡하고 압축될 수 없기 때문에 프로젝트 진행을 보장하기 위해 금형 구조 도면의 설계 링크가 매우 중요합니다. 금형 설계 링크의 시간을 최대한 앞당겨 후속 금형의 제작 시간을 확보해야 합니다.
금형의 첫 번째 샘플링은 일반적으로 반수동 샘플링이며, 성형만 필요할 수 있고, 나머지 트리밍과 펀칭은 라인 커팅으로 완료할 수 있으므로, 먼저 드로잉 다이와 플라스틱 플랜징 유형의 금형 설계를 수행한 다음 트리밍과 펀칭 유형의 금형 설계를 수행해야 합니다.
금형 공장은 DL 도면에 따라 금형 구조도를 설계해야 합니다. 설계가 완료된 후, 먼저 내부 검토를 통과해야 합니다. 문제점을 수정한 후, 주엔진 공장 개발 부서에서 검토 및 확인 서명을 받을 수 있습니다.
OEMD는 다음에 중점을 두어야 합니다.
금형 기능구조적 안정성 및 강도
금형 생산 안전
대량 생산 프레스에 따른 금형 파라미터 준수
시운전 및 생산의 편리성
금형 주요 부품의 재료 및 기술 합의 요구 사항의 일관성
검토에서 발견된 문제점에 대해서는 금형공장에 가능한 한 수정을 요청해야 합니다.문제의 일부는 제품 기능에 미치는 영향이 훨씬 적을 수 있지만 작업 편의성에 영향을 미칠 수 있으며 생산 효율성을 떨어뜨릴 수도 있습니다.시간과 일정을 잡기 위해 금형공장에서 협력하여 변경하지 않는 것이 좋습니다.이때 동일한 개발자(엔지니어)의 추진력과 결단력이 필요합니다.설계 단계에서 변경 사항이 아무리 늦어도(성형 후) 변경 사항이 빠를수록 금형공장 설계자는 생산 부서의 관점에서 좀 더 관점을 취해야 합니다.
일부 논란이 되는 문제는 최선의 해결책을 찾기 위해 여러 당사자의 객관적인 토론이 필요합니다.금형 도면 검토 과정에서 엔지니어링 개발 및 기술 인력은 확고한 입장을 견지하고 우수한 기술 및 현장 디버깅 경험을 보유해야 합니다.이를 통해 후반 단계에서 많은 문제를 줄일 수 있습니다.
5. 주조 디지털 모형 발행 및 발포고체모형(스티로폼) 검토 및 정정
금형 구조 도면 설계 검토 후, 폼 유형을 제작할 수 있습니다. 폼 솔리드 단계에서 프로젝트 팀은 솔리드 모델의 주조성을 보장하기 위해 주조 데이터를 공개해야 합니다. 폼 솔리드 모델은 고온에서 발포된 폴리스티렌으로 형성된 일종의 소재입니다. 금형 구조 도면에 따라 NC 가공을 수행하며, 적절한 금형 가공 여유(8~10일)와 폼의 수축률을 고려합니다.
스티로폼 생산 주기는 보통 1주일 정도입니다. 생산 완료 후 현장 검토가 필요합니다. 첫째, 금형 구조도와의 일관성을 확보해야 합니다. 둘째, 금형 구조도 검토에서 발견되지 않은 문제점이 수정되었는지, 아니면 설계도 검토에서 발견되지 않은 문제점이 수정되었는지 확인해야 합니다. 스티로폼 검토는 금형 제작 과정에서 필수적인 과정입니다. 금형 구조 변경의 마지막 단계이기 때문입니다. 주조 단계에 진입하면 금형 구조 변경이 어렵습니다.
6. 금형 주조
스티로폼 생산 교정이 완료되면 주조 공장으로 보내져 주조될 수 있습니다. 여기서는 구체적인 공정에 대해 자세히 설명하지 않겠습니다. 금형의 주조 주기는 15~20일입니다. 그중에서도 주물 내 모래 혼입과 같은 결함은 가공 후에야 확인할 수 있습니다.
7. NC 디지털 모델 출시 및 금형 NC 가공
NC 가공은 금형 주조가 완료된 후에 수행할 수 있지만, NC 데이터가 공개되어야 한다는 전제가 있습니다. 금형 공장은 제품의 NC 데이터에 따라 NC 프로그래밍을 수행한 후 금형의 NC 가공을 수행할 수 있습니다. 금형의 NC 가공은 크게 롱시 - 조립 - 준삭 - 정삭 등으로 나눌 수 있습니다. NC 가공 과정에서 사형 주조 또는 균열과 같은 결함이 발견될 수 있습니다. NC 가공 완료 후 필요한 경도를 달성하기 위해 금형 열처리가 필요합니다. 금형 NC 가공 주기는 일반적으로 20~25일입니다. 프로젝트 개발 시간이 촉박한 경우 NC 가공 시간을 합리적으로 배정하는 것이 매우 중요합니다. 프로젝트 개발자는 현장 일정을 관리하고 금형 공장에서 합리적인 가공 계획을 수립하도록 감독할 수 있습니다. CNC 가공 기계를 유휴 상태로 두지 않도록 하여 진행 상황을 확보하십시오.
8. 금형 피터, 디버깅 및 샘플링 프로세스
금형 피터 단계에는 다음이 포함됩니다. 금형 베이스 및 클램핑, 테스트, 샘플링 등. 금형 NC 가공 후 피터는 여전히 일정 마진을 남겨두고, 벤치 디버깅을 주요 점검하여 금형 연구 및 속도를 높이고, 연구 및 속도를 지향하여 스탬핑이 합격했는지 확인하고, 금형 잠금 디버깅을 통해 금형의 품질을 식별할 수 있을 뿐만 아니라 절단 크기 등을 결정할 수도 있습니다.
9. 금형 사전 승인
금형 공장은 계획 시간 내에 모든 것을 자체적으로 완료하고 연삭기 금형 디버깅을 합격으로 처리한 후 동일한 개발에 사전 승인을 신청할 수 있으며, 금형 공장은 금형 자체 점검 보고서와 스탬핑 부품의 합격률을 제공해야 합니다. 예를 들어, 개발 부서는 금형 공장 사전 승인 신청서를 접수한 후 인력을 조직하여 금형 공장 사전 승인을 실시합니다. 주로 정적, 동적 스탬핑 금형 품질 3가지 측면에서 금형 승인, 동적 및 정적 테스트를 표준에 따라 실시하며, 스탬핑 부품의 표면 품질, 형상, 치수 정확도 및 강성 테스트를 3가지 측면으로 나눕니다.
원칙적으로 사전 검수 과정에서 발견된 문제는 금형 공장의 수정 작업이 완료된 후 포장하여 배송해야 합니다. 단, 일부 문제가 생산 품질에 영향을 미치지 않고 수정이 용이한 경우, 금형 공장은 빠른 진행을 전제로 생산 현장에 기술 인력을 파견하여 지속적인 수정 작업을 진행할 수 있습니다.
10. 생산 현장 디버깅 및 금형 수량 승인
공작기계의 차이, 금형 형상 및 비율 차이 등으로 인해, 예를 들어 제품 품질을 보장하기 위해 금형에 예압을 가한 후, 원점 수량에 대한 디버깅이 필요하게 됩니다. 첫 번째 라운드의 일반 도면 금형 연구 및 시간은 1~2개월이 걸리고, 전체 금형 디버깅 주기는 6개월 이상 걸리며, 금형 수량 원점 디버깅 프로세스는 항상 다음 측면을 중심으로 이루어집니다.
스탬핑 부품은 다이, 클램프, 고정구 및 용접 고정구의 조화를 확인하기 위해 용접 고정구에 고정되어야 합니다.
스탬핑 부품의 정밀도를 보장하고, 스탬핑 부품을 게이지에 올려놓고 검사를 실시하며, 합격률은 일반적으로 90% 이상입니다.
금형 공장은 스탬핑 부품의 고정 장치에서 발견된 문제점이나 용접 디버깅 과정에서 보고된 문제점이나 결함을 수정할 책임을 집니다.
금형 동적 및 정적 검사 항목의 적합성 검사;
대량 생산 프레스에서 다이의 연속 생산 신뢰성, 즉 연속 생산 스크랩율이 2% 이하가 요구됩니다.
금형 디버깅 및 교정 주기는 비교적 깁니다. 상기 교정이 완료되고 3개월 동안 안정적으로 생산이 진행되면, 엔지니어링 개발 부서는 금형 사용자, 보안 담당자, 품질 검사관 및 기타 인력을 구성하여 금형의 최종 검수를 진행하고 최종 검수 보고서에 서명합니다.
금형의 최종 승인 후, 금형 개발은 단계적으로 완료된 것으로 간주됩니다. 그러나 금형이 폐기되지 않고 금형의 수명 주기가 계속되는 한 엔지니어링 개발 부서의 업무는 결코 끝나지 않고 생산 시스템 및 공정 부서로 이관되어 사용, 관리 및 유지 관리됩니다. 금형을 적절하게 사용하고 유지 관리하면 서비스 수명을 연장하고, 불량률을 낮추고, 생산 효율을 향상시켜 회사에 상당한 경제적 이익을 가져다 줄 수 있습니다.
