사출 속도의 프로그램 제어는 스크류의 사출 스트로크를 3~4단계로 나누고, 각 단계에 적합한 사출 속도를 적용하는 것입니다. 예를 들어, 용융 플라스틱이 게이트를 통과하기 시작할 때는 사출 속도를 늦추고, 충전 과정에서는 고속 사출을 사용하고, 충전이 완료되면 사출 속도를 늦춥니다. 이러한 방식을 통해 플래싱을 방지하고, 유동 흔적을 없애고, 제품의 잔류 응력을 줄일 수 있습니다.

저속 충진 시 유량이 안정적이며, 제품 크기가 비교적 안정적이고, 변동이 적으며, 제품 내부 응력이 낮고, 제품의 내외부 응력이 균일한 경향이 있습니다(예를 들어, 폴리카보네이트 제품을 사염화탄소에 담그고 고속 사출 성형하면 부품에 균열이 생기는 경향이 있지만, 저속 충진에서는 균열이 생기지 않습니다.)

비교적 느린 충전 조건에서는 흐름의 온도 차이, 특히 게이트 전후 재료 간의 온도 차이가 수축공 및 함몰 발생을 방지하는 데 도움이 됩니다. 그러나 긴 충전 시간으로 인해 박리 및 용접 불량이 발생하기 쉬워 외관에 영향을 미칠 뿐만 아니라 기계적 강도도 크게 저하됩니다.

고속 사출 시 유동 속도가 빠릅니다. 고속 충진이 성공적으로 완료되면 용융물이 캐비티를 빠르게 충진하고, 재료 온도 강하가 적고 점도 감소가 적으며, 사출 압력을 사용할 수 있게 되는데, 이는 고온 충진입니다. 모달 포텐셜. 고속 충진은 부품의 광택과 매끄러움을 향상시키고, 이음매 현상과 박리를 제거하며, 작은 함몰을 줄이고, 색상을 균일하게 하며, 더 큰 부품의 충만도를 확보할 수 있습니다. 그러나 제품에 지방이나 기포가 생기거나, 공작물이 황변하거나, 심지어 줌이 타거나, 탈형이 어렵거나, 충진이 고르지 않게 될 수 있습니다. 고점도 플라스틱의 경우, 용융물이 파열되어 부품 표면에 구름 반점이 발생할 수 있습니다.